El equipo de investigación y desarrollo del fabricante de implantología dental Phibo está trabajando en un nuevo proyecto de innovación: encontrar nuevos materiales y procesos digitalizados para la producción de las prótesis dentales, con el máximo nivel de estandarización posible.
La meta es conseguir industrializar una parte de las piezas dentales que ahora producen de forma personalizada, mediante el sistema aditivo o el fresado CNC. Profundizar en la industrialización, que llevan realizando desde hace años con la fabricación aditiva de los implantes dentales, permitiría aumentar la precisión y acortar el tiempo de producción de las prótesis.
Esta propuesta de innovación digital, que requiere una inversión de 2,5 millones de euros en tres años, ha obtenido el aval del Ministerio de Industria español para obtener financiación de los fondos europeos Next Generation, por importe de 900.000 euros. Phibo aportará el resto con recursos propios, según Nacho Mestre, consejero delegado del grupo.
El proyecto profundizará en las iniciativas relacionadas con el uso de la tecnología de impresión aditiva y CAD/CAM en las que Phibo se ha especializado desde hace años. Mestre manifiesta que “este nuevo desarrollo tendrá una base de propiedad intelectual importante y nos permitirá ganar competitividad con elementos de innovación únicos en el sector dental”, todo con la investigación que se llevará a cabo en el centro de I+D de la compañía en Sentmenat.
“La vertiente regulatoria es muy importante para nosotros –tenemos un equipo de seis personas sólo destinado a esta labor– porque las exigencias en implantología dental son muy elevadas, ya que estamos hablando de un implante dental que se considera un dispositivo médico (medical advice)”, expone. Sin embargo, para las prótesis no es así. En este sentido, Mestre apunta que “sería necesario que hubiera una regulación para la producción de prótesis porque también es un elemento externo al organismo y nos encontramos con que muchos laboratorios odontológicos ni siquiera están auditados y realizan estructuras dentales sin cumplir ni un mínimo de normas básicas”.
Los responsables del grupo lanzan esta advertencia e insisten en que harán “presión” para que las prótesis acaben considerándose también un dispositivo médico y su fabricación deba someterse a criterios y controles sanitarios.
El fabricante de implantología advierte de la falta de regulación en el sector de las prótesis y de la necesidad de digitalizar el proceso en clínica
Mientras, en Sentmenat, el equipo de ocho personas dedicadas a desarrollo de producto ya ha puesto en marcha el nuevo proyecto de I+D. El 70% de las prótesis se fabrica actualmente con cromo cobalto, “pero si encontramos cómo usar nuevos materiales y avanzar en la industrialización de las piezas, se ganará mucho porque nos ahorraremos errores y reduciremos el tiempo del tratamiento y un 50% el número de visitas que el paciente debe realizar en la clínica”, siempre con el uso de la tecnología aditiva (impresión 3D).
La compañía insiste en qué la digitalización en el sector odontológico es básica para avanzar y advierten que, en este sentido, “se necesita que la digitalización entre de lleno en las fases clínicas del proceso”. Dicho de otro modo, “hay un gap que debe resolverse”, según Mestre. “No tiene sentido que Phibo tenga los procesos cada vez más digitalizados y los odontólogos todavía hagan los moldes para la prótesis con yeso, en lugar de usar un escáner intraoral”, añade.
Fundada en 1994, como Impladent por la familia García Sabán, Phibo tiene el centro tecnológico de I+D y la mayor parte de la producción en dos naves de 8.500 metros cuadrados, en Sentmenat, donde desarrolla, fabrica y comercializa los implantes y prótesis dentales. El grupo se completa con centros de producción en Madrid, Ourense —fruto de la adquisición en 2019 del también fabricante de prótesis dentales Sineldent– y en Bogotá (Colombia).
Actualmente, con una plantilla de 250 personas, fabrica más de 500.000 prótesis y más de 350.000 implantes dentales al año y los comercializa en una veintena de países, principalmente España, Italia, Portugal y Colombia y Chile, y también distribuye a Alemania , Francia, Polonia, Eslovenia y Turquía, entre otros.
Desde 2018, la empresa está participada en un 55% por el fondo de capital riesgo Nazca Capital, mientras que los hermanos Juan Carlos, Miguel y Javier García Sabán mantienen el control sobre el 40% restante.
Phibo prevé consolidar tanto la estructura de capital como la del negocio, después de un período de importantes cambios. En 2020, Phibo sufrió el bache de la covid —superado con un ERTE para la mayoría de la plantilla porque sólo se pudo trabajar para acciones puntuales como la fabricación de piezas para respiradores destinados a los hospitales— y la quiebra de la cadena de establecimientos Dentix, uno de sus principales clientes tanto en España como en Colombia. La situación se subsanó con una ampliación de capital de 2 millones de euros por parte del socio mayoritario y otros cinco millones de euros con financiación externa.
El grupo prevé facturar 40 millones de euros en 2025 y crecer con alianzas empresariales
Con el plan de crecimiento reorientado, Phibo se ha fijado como objetivo el crecimiento del 20% de la facturación, hasta los 40 millones de euros previstos para 2025, y mantener la plantilla. “Nos focalizaremos en la I+D para ganar en valor añadido y competitividad y en acuerdos estratégicos, más que en el crecimiento por compras”, dice Mestre. Así apunta a las alianzas como la que han cerrado con la empresa estadounidense Viax Dental Technologies, especializada en estética dental, y lo pone de ejemplo del tipo de partners que buscaran para crecer y expandirse internacionalmente. “Pero con el foco puesto siempre en España, Portugal e Italia, donde tenemos mucho recorrido”, remacha Mestre.
